Великі гранітні платформи слугують основними еталонами для точного вимірювання та обробки. Процеси їх різання, налаштування товщини та полірування безпосередньо впливають на точність, площинність та термін служби платформи. Ці два процеси вимагають не лише високих технічних навичок, але й глибокого розуміння характеристик граніту. Далі будуть розглянуті принципи процесу, ключові операційні моменти та контроль якості.
1. Різання та потовщення: точне формування базової форми платформи
Різання та налаштування товщини – це перший критичний крок у виробництві великих гранітних платформ. Його метою є нарізання сировини до необхідної товщини та забезпечення гладкої основи для подальшого полірування.
Попередня обробка гірських порід
Після видобутку необроблений матеріал часто має нерівну поверхню та вивітрені шари. Спочатку для грубого різання використовується велика алмазна дріт або дискова пилка, щоб видалити поверхневі домішки та нерівності, надаючи необробленому матеріалу правильну прямокутну форму. Під час цього процесу напрямок різання та швидкість подачі необхідно суворо контролювати, щоб запобігти утворенню тріщин у нерівномірному зусиллі різання.
Позиціонування та фіксація
Помістіть попередньо оброблений блок на стіл різального верстата та точно розташуйте його та закріпіть за допомогою затискача. Зверніться до конструкторських креслень для позиціонування, переконавшись, що напрямок різання блоку відповідає бажаній довжині та ширині платформи. Фіксація є надзвичайно важливою; будь-який рух блоку під час процесу різання безпосередньо призведе до відхилень у розмірах різання та вплине на точність платформи.
Різання для різних товщин
Технологія багатодротового різання використовує кілька алмазних дротів для одночасного різання блоку. Під час руху дротів шліфувальна дія алмазних частинок поступово зменшує товщину блоку до потрібної. Під час процесу різання охолоджувальна рідина повинна безперервно розпилюватися в зону різання. Це не тільки знижує температуру дроту та запобігає випаданню алмазних частинок через перегрів, але й видаляє кам'яний пил, що утворюється під час різання, запобігаючи його накопиченню, яке може вплинути на точність різання. Оператор повинен уважно стежити за процесом різання та відповідно регулювати натяг дроту та швидкість різання залежно від твердості блоку та процесу різання, щоб забезпечити гладку поверхню різу.
2. Полірування поверхні: створення абсолютно гладкого та блискучого покриття
Полірування – це основний процес для досягнення високої точності та естетики великих гранітних платформ. Завдяки багаторазовим етапам шліфування та полірування поверхня платформи досягає дзеркального блиску та високої площинності.
Етап грубого шліфування
Використовуйте велику шліфувальну головку з карбідкремнієвими абразивами для грубого шліфування поверхні вирізаної платформи. Метою грубого шліфування є видалення слідів від ножа та нерівностей поверхні, що залишилися внаслідок різання, закладаючи основу для подальшого тонкого шліфування. Шліфувальна головка рухається зворотно-поступально по поверхні платформи з постійним тиском. Абразив під тиском і тертям поступово згладжує будь-які виступи на поверхні. Під час цього процесу постійно додається охолоджувальна вода, щоб запобігти перегріву та втраті ефективності абразиву, а також видалити кам'яний пил, що утворюється під час шліфування. Після грубого шліфування поверхня платформи повинна бути без видимих слідів від ножа, а площинність повинна бути попередньо покращена.
Етап тонкого подрібнення
Перейдіть на абразиви з оксиду алюмінію та використовуйте дрібнішу шліфувальну головку для тонкого шліфування. Тонке шліфування додатково покращує шорсткість поверхні та видаляє дрібні подряпини, що залишилися внаслідок грубого шліфування. Під час роботи необхідно суворо контролювати тиск і швидкість шліфувальної головки, щоб забезпечити рівномірне нанесення абразиву на поверхню платформи. Після тонкого шліфування площинність і якість обробки поверхні значно покращуються, готуючи її до подальшого полірування.
Етап полірування
Поверхня платформи полірується за допомогою полірувальної пасти на основі оксиду олова та шліфувальної головки з натурального вовняного фетру. Під час полірування шліфувальна головка з вовняного фетру обертається, рівномірно наносячи полірувальну пасту на поверхню. Внаслідок хімічної дії полірувальної пасти та механічного тертя шліфувальної головки на поверхні утворюється яскрава плівка. Під час полірування слід звертати пильну увагу на кількість використовуваної полірувальної пасти та час полірування. Занадто короткий або недостатній час полірування не досягне бажаного блиску. Занадто великий або занадто довгий час може спричинити подряпини або ефект «апельсинової кірки» на поверхні. Після ретельного полірування велика гранітна поверхня платформи має дзеркальний блиск та високий рівень площинності.
III. Контроль якості: ключовий фактор протягом усього процесу
Контроль якості є невід'ємною частиною всього процесу, від різання до визначення товщини, полірування та обробки поверхні. Після завершення кожного процесу платформа перевіряється за допомогою сучасних інструментів випробування, таких як лазерні інтерферометри на площинність та вимірювачі шорсткості поверхні на гладкість. Якщо результати випробувань не відповідають вимогам проектування, причину необхідно негайно проаналізувати та вжити відповідних заходів, таких як повторне різання або повторне шліфування. Тільки суворо контролюючи якість кожного процесу, ми можемо гарантувати, що отримана велика гранітна платформа відповідає вимогам щодо високої точності та стабільності.
Час публікації: 09 вересня 2025 р.