Головним чином через такі ключові посилання:
• Вибір високоякісних матеріалів: Для виготовлення високоточних гранітних основ необхідно спочатку вибрати гранітні матеріали з однорідною текстурою та щільною структурою. Мінеральні частинки цього виду граніту дрібні та рівномірно розподілені, мають високу твердість та міцність, що забезпечує хороші основні умови для отримання високоточної площинності. Наприклад, Цзінаньський зелений, Тайшаньський зелений та інші високоякісні різновиди граніту, завдяки своїм стабільним фізичним властивостям та хорошим технологічним характеристикам, часто використовуються для виготовлення точних основ.
• Чорнове формування: використання великогабаритного різального обладнання для розкрою гранітної сировини на заготовки, близькі до готового розміру основи, залишаючи запас для подальшої тонкої обробки. На цьому етапі ріжучі інструменти, такі як алмазні пилки, використовуються для контролю швидкості різання, подачі та траєкторії різання за допомогою точного програмування ЧПК, щоб забезпечити площинність та вертикальність поверхні різання, а похибка площинності контролюється в певному діапазоні, щоб забезпечити більш рівномірні заготовки для подальшої обробки.
• Дрібне шліфування: Гранітну основу після грубої обробки потрібно тонко шліфувати, що є ключовим процесом для досягнення високоточної площинності. Зазвичай використовуються шліфувальні верстати, оснащені шліфувальними кругами або шліфувальними дисками різних розмірів, і шліфування здійснюється поетапно від грубозернистого до дрібнозернистого. Спочатку використовується грубий абразивний матеріал, щоб швидко видалити більшу частину припуску на обробку та спочатку покращити площинність; потім переходять на дрібніший шліфувальний матеріал для тонкого шліфування, що ще більше зменшує шорсткість поверхні та покращує точність площинності. Під час процесу шліфування площинність поверхні гранітної основи постійно покращується шляхом точного контролю тиску шліфування, швидкості шліфування та часу шліфування, а також використання передових процесів шліфування, таких як планетарне шліфування та двостороннє шліфування.
• Високоточне вимірювання та зворотний зв'язок: У процесі обробки необхідно використовувати високоточні вимірювальні прилади для вимірювання та контролю площинності гранітної основи в режимі реального часу. Зазвичай використовуються такі вимірювальні прилади, як лазерний інтерферометр, електронний рівень, координатний вимірювальний прилад тощо. Лазерний інтерферометр використовує принцип світлової інтерференції для точного вимірювання площинності площини шляхом випромінювання лазерного променя з точністю до нанометрів. Вимірювальний прилад передає дані вимірювання назад до системи керування обробним обладнанням, а система керування автоматично регулює параметри обробки відповідно до даних зворотного зв'язку, таких як положення шліфування, тиск тощо, та виправляє похибку площинності для досягнення замкнутого циклу керування та забезпечення постійного наближення площинності до проектних вимог.
• Обробка поверхні та полірування: Після шліфування поверхню гранітної основи необхідно відполірувати для подальшого покращення якості та площинності поверхні. У процесі полірування використовуються полірувальний круг та полірувальна рідина для видалення мікроскопічних дефектів на поверхні шляхом хімічного та механічного впливу, що робить поверхню більш гладкою та рівною, а також забезпечує кінцеві вимоги до високої точності площинності. Водночас для обробки прецизійної гранітної основи також застосовуються деякі передові технології полірування, такі як іонно-променеве полірування, магнітореологічне полірування тощо, що дозволяє досягти високої точності полірування поверхні та задовольнити потреби надточної обробки.
Час публікації: 10 квітня 2025 р.