У таких галузях, як виробництво напівпровідників та прецизійні вимірювальні прилади, точність гранітних прецизійних платформ безпосередньо визначає якість роботи обладнання. Щоб забезпечити відповідність точності платформи стандартам, слід зосередитися на двох аспектах: виявленні ключових показників та дотриманні стандартних норм.
Виявлення основного індикатора: багатовимірний контроль точності
Виявлення площинності: Визначення «площинності» опорної площини
Плоскість є основним показником прецизійних гранітних платформ, і зазвичай її вимірюють лазерними інтерферометрами або електронними рівнями. Лазерний інтерферометр може точно вимірювати найменші нерівності на поверхні платформи, випромінюючи лазерний промінь та використовуючи принцип інтерференції світла, з точністю, що досягає субмікронного рівня. Електронний рівень вимірює, рухаючись кілька разів, і малює тривимірну контурну карту поверхні платформи, щоб виявити наявність локальних виступів або заглиблень. Наприклад, гранітні платформи, що використовуються в напівпровідникових фотолітографічних машинах, повинні мати площинність ±0,5 мкм/м, що означає, що різниця висот на відстані 1 метр не повинна перевищувати півмікрометра. Тільки за допомогою високоточного обладнання для виявлення можна забезпечити цей суворий стандарт.
2. Виявлення прямолінійності: забезпечення «прямолінійності» лінійного руху
Для платформ, що містять прецизійні рухомі частини, прямолінійність має життєво важливе значення. Поширеними методами виявлення є дротяний метод або лазерний коліматор. Дротяний метод передбачає підвішування високоточних сталевих дротів та порівняння зазору між поверхнею платформи та сталевими дротами для визначення прямолінійності. Лазерний коліматор використовує характеристики лінійного поширення лазера для виявлення лінійної похибки поверхні встановлення напрямної рейки платформи. Якщо прямолінійність не відповідає стандарту, це призведе до зміщення обладнання під час руху, що вплине на точність обробки або вимірювання.
3. Виявлення шорсткості поверхні: забезпечення «тонкості» контакту
Шорсткість поверхні платформи впливає на щільне прилягання компонентів до поверхні. Зазвичай для виявлення використовується щуп-вимірювач шорсткості або оптичний мікроскоп. Прилад типу щупа фіксує зміни висоти мікроскопічного профілю, контактуючи з поверхнею платформи тонким зондом. Оптичні мікроскопи дозволяють безпосередньо спостерігати за текстурою поверхні. У високоточних застосуваннях шорсткість поверхні гранітних платформ необхідно контролювати на рівні Ra ≤ 0,05 мкм, що еквівалентно дзеркальному ефекту, забезпечуючи щільне прилягання точних компонентів під час встановлення та уникаючи вібрації або зміщення, спричинених зазорами.
Стандарти точності відповідають: міжнародним нормам та внутрішньому контролю підприємства
Наразі на міжнародному рівні стандарти ISO 25178 та GB/T 24632 зазвичай використовуються як основа для визначення точності гранітних платформ, і існують чіткі класифікації для таких показників, як площинність та прямолінійність. Крім того, високоякісні виробничі підприємства часто встановлюють суворіші стандарти внутрішнього контролю. Наприклад, вимоги до площинності гранітної платформи фотолітографічної машини на 30% вищі, ніж міжнародний стандарт. Під час проведення випробувань виміряні дані слід порівнювати з відповідними стандартами. Тільки платформи, які повністю відповідають стандартам, можуть забезпечити стабільну роботу точного обладнання.
Перевірка точності гранітних прецизійних платформ – це систематичний проект. Тільки шляхом суворої перевірки основних показників, таких як площинність, прямолінійність та шорсткість поверхні, а також дотримання міжнародних та корпоративних стандартів, можна гарантувати високу точність та надійність платформи, закладаючи міцну основу для високоякісних галузей виробництва, таких як напівпровідники та прецизійні прилади.
Час публікації: 21 травня 2025 р.