Стандарти випробувань прецизійних гранітних компонентів
Стандарт точності розмірів
Згідно з відповідними галузевими нормами, ключові допуски на розміри прецизійних гранітних компонентів необхідно контролювати в дуже невеликому діапазоні. Візьмемо як приклад звичайну гранітну вимірювальну платформу, її допуск на довжину та ширину становить від ±0,05 мм до ±0,2 мм, а конкретне значення залежить від розміру компонента та вимог до точності в конкретному випадку застосування. Наприклад, на платформі для високоточних шліфування оптичних лінз допуск на розміри може контролюватися на рівні ±0,05 мм, тоді як допуск на розміри загальної платформи для контролю обробки може бути послаблений до ±0,2 мм. Для внутрішніх розмірів, таких як ширина отвору та паза, точність допусків також є суворою, наприклад, для монтажного отвору на гранітній основі, що використовується для встановлення прецизійного датчика, допуск отвору повинен контролюватися на рівні ±0,02 мм, щоб забезпечити точність та стабільність встановлення датчика.
Стандарт площинності
Плоскість є важливим показником точності гранітних компонентів. Відповідно до національного стандарту/німецького стандарту, допуск площинності гранітної платформи різних класів точності чітко визначено. Допуск площинності платформи для класу 000 розраховується як 1×(1 + d/1000) мкм (d - довжина діагоналі, одиниця вимірювання мм), 2×(1 + d/1000) мкм для класу 00, 4×(1 + d/1000) мкм для класу 0 та 8×(1 + d/1000) мкм для класу 1. Наприклад, гранітна платформа класу 00 з діагоналлю 1000 мм має допуск площинності 2×(1 + 1000/1000) мкм = 4 мкм. У практичних застосуваннях, таких як літографічна платформа у процесі виробництва електронних мікросхем, зазвичай потрібно відповідати стандарту площинності рівня 000 або 00, щоб забезпечити точність шляху поширення світла в процесі літографії мікросхем та уникнути спотворення малюнка мікросхеми, спричиненого похибкою площинності платформи.
Стандарт шорсткості поверхні
Шорсткість поверхні прецизійних гранітних компонентів безпосередньо впливає на точність узгодження та продуктивність з іншими компонентами. За нормальних обставин шорсткість поверхні Ra гранітної платформи, що використовується для оптичних компонентів, повинна досягати 0,1 мкм-0,4 мкм, щоб забезпечити хороші оптичні характеристики оптичних компонентів після встановлення та зменшити розсіювання світла, спричинене нерівними поверхнями. Для звичайної гранітної платформи, що використовується для випробувань на обробку, шорсткість поверхні Ra можна зменшити до 0,8 мкм-1,6 мкм. Шорсткість поверхні зазвичай визначається за допомогою професійного обладнання, такого як профілометр, який визначає, чи відповідає значення шорсткості поверхні стандарту, шляхом вимірювання середньоарифметичного відхилення мікроскопічного профілю поверхні.
Стандарти внутрішнього виявлення дефектів
Для забезпечення внутрішньої якості прецизійних гранітних компонентів необхідно ретельно виявляти їхні внутрішні дефекти. Під час ультразвукового контролю, згідно з відповідними стандартами, якщо виявлено отвори, тріщини та інші дефекти, що перевищують певний розмір (наприклад, діаметр більше 2 мм), компонент вважається невідповідним. Під час рентгенівського контролю, якщо на рентгенівському зображенні виявлені безперервні внутрішні дефекти, що впливають на структурну міцність компонента, такі як лінійні дефекти довжиною понад 10 мм або інтенсивні дефекти площею понад 50 мм², компонент також не відповідає стандарту якості. Завдяки суворому дотриманню цих стандартів можна ефективно уникнути серйозних проблем, таких як руйнування компонентів, спричинене внутрішніми дефектами під час використання, а також забезпечити безпеку експлуатації обладнання та стабільність якості продукції.
Архітектура рішення для промислового інспекційного контролю
Інтеграція високоточних вимірювальних приладів
Щоб подолати проблему точного виявлення гранітних компонентів, необхідно впровадити сучасне вимірювальне обладнання. Лазерний інтерферометр має надзвичайно високу точність вимірювання довжини та кутів, і може точно вимірювати ключові розміри гранітних компонентів, а точність його вимірювання може сягати нанометрів, що ефективно відповідає вимогам виявлення з високоточними допусками розмірів. Водночас електронний рівень може бути використаний для швидкого та точного вимірювання площинності гранітних компонентів платформи. Завдяки багатоточковому вимірюванню та поєднанню з професійними алгоритмами, можна створити точний профіль площинності з точністю виявлення до 0,001 мм/м. Крім того, 3D-оптичний сканер може швидко сканувати складну поверхню гранітного компонента для створення повної тривимірної моделі, яка може точно виявляти відхилення форми шляхом порівняння з проектною моделлю, забезпечуючи комплексну підтримку даних для оцінки якості продукції.
Застосування технології неруйнівного контролю
З огляду на потенційну загрозу внутрішніх дефектів граніту для працездатності компонентів, неруйнівний контроль є надзвичайно важливим. Ультразвуковий дефектоскоп може випромінювати високочастотний ультразвук. Коли звукова хвиля зустрічає тріщини, отвори та інші дефекти всередині граніту, вона відбивається та розсіюється. Аналізуючи сигнал відбитої хвилі, він може точно визначити місцезнаходження, розмір та форму дефекту. Для виявлення дрібних дефектів більш вигідною є технологія рентгенівської дефектоскопії, яка може проникати крізь гранітний матеріал, формуючи зображення внутрішньої структури, чітко показуючи тонкі дефекти, які важко виявити неозброєним оком, що гарантує надійність внутрішньої якості компонента.
Інтелектуальна система програмного забезпечення для виявлення
Потужна інтелектуальна система програмного забезпечення для виявлення є основним центром усього рішення. Система може узагальнювати, аналізувати та обробляти дані, зібрані всіма видами випробувального обладнання, у режимі реального часу. Використовуючи алгоритми штучного інтелекту, програмне забезпечення може автоматично ідентифікувати характеристики даних та визначати, чи відповідають гранітні компоненти стандартам якості, значно підвищуючи ефективність та точність виявлення. Наприклад, навчаючи великі обсяги даних інспекції за допомогою моделей глибокого навчання, програмне забезпечення може швидко та точно визначити тип та тяжкість дефектів поверхні, уникаючи можливих помилок, спричинених ручною інтерпретацією. Водночас програмна система також може генерувати детальний звіт про випробування, записувати дані випробувань та результати кожного компонента, що зручно для підприємств для відстеження та управління якістю.
Переваги ZHHIMG у сфері інспекційних рішень
Як лідер галузі, ZHHIMG накопичила багатий досвід у сфері прецизійного контролю гранітних компонентів. Компанія має професійну команду з досліджень та розробок, яка постійно прагне впроваджувати інновації та оптимізувати технології випробувань відповідно до особливих потреб клієнтів та пропонує індивідуальні рішення для випробувань. ZHHIMG впровадила передове міжнародне випробувальне обладнання та сувору систему контролю якості, щоб гарантувати, що кожне випробування досягне найвищого рівня галузі. Що стосується послуг, компанія надає комплексні послуги, від проектування схем випробувань, встановлення та введення в експлуатацію обладнання до навчання персоналу, щоб гарантувати, що клієнти можуть безперебійно застосовувати рішення для випробувань та покращувати можливості контролю якості продукції.
Час публікації: 24 березня 2025 р.