Автоматизований рентгенівський контроль (AXI) — це технологія, заснована на тих же принципах, що й автоматизований оптичний контроль (AOI).Він використовує рентгенівські промені як джерело замість видимого світла, щоб автоматично перевіряти елементи, які зазвичай приховані від очей.
Автоматичне рентгенівське обстеження використовується в широкому діапазоні галузей і застосувань, переважно з двома основними цілями:
Оптимізація процесу, тобто результати перевірки використовуються для оптимізації наступних етапів обробки,
Виявлення аномалії, тобто результат перевірки, служить критерієм для відмови від деталі (на металобрухт або переробку).
У той час як AOI в основному асоціюється з виробництвом електроніки (через широке використання у виробництві друкованих плат), AXI має набагато ширший спектр застосувань.Це варіюється від перевірки якості легкосплавних дисків до виявлення фрагментів кісток у обробленому м’ясі.Скрізь, де велика кількість дуже схожих предметів виробляється відповідно до визначеного стандарту, автоматична перевірка з використанням розширеної обробки зображень і програмного забезпечення для розпізнавання образів (комп’ютерне бачення) стала корисним інструментом для забезпечення якості та підвищення виходу при обробці та виробництві.
З удосконаленням програмного забезпечення для обробки зображень кількість застосувань для автоматизованого рентгенівського обстеження є величезною та постійно зростає.Перші застосування почалися в галузях промисловості, де аспект безпеки компонентів вимагав ретельного огляду кожної виробленої деталі (наприклад, зварювальні шви для металевих частин на атомних електростанціях), оскільки на початку очікувалося, що технологія була дуже дорогою.Але з більш широким впровадженням технології ціни значно знизилися та відкрили автоматизовану рентгенівську перевірку для значно ширшої сфери – частково підживлюваної знову ж таки аспектами безпеки (наприклад, виявлення металу, скла чи інших матеріалів у оброблених харчових продуктах) або для збільшення врожайності. та оптимізувати обробку (наприклад, визначення розміру та розташування отворів у сирі для оптимізації шаблонів нарізання).[4]
У масовому виробництві складних виробів (наприклад, у виробництві електроніки) раннє виявлення дефектів може значно знизити загальну вартість, оскільки запобігає використанню дефектних деталей на наступних етапах виробництва.Це призводить до трьох основних переваг: а) забезпечує зворотний зв’язок якомога раніше про те, що матеріали дефектні або параметри процесу вийшли з-під контролю, б) запобігає додаванню вартості вже дефектним компонентам і, отже, знижує загальну вартість дефекту і c) це збільшує ймовірність польових дефектів кінцевого продукту, оскільки дефект може не бути виявлений на наступних етапах перевірки якості або під час функціонального тестування через обмежений набір тестових зразків.
Час публікації: 28 грудня 2021 р