Автоматизований рентгенівський контроль (AXI) – це технологія, що базується на тих самих принципах, що й автоматизований оптичний контроль (AOI). Він використовує рентгенівські промені як джерело замість видимого світла для автоматичного контролю елементів, які зазвичай приховані від очей.
Автоматизований рентгенівський контроль використовується в широкому спектрі галузей промисловості та застосувань, переважно з двома основними цілями:
Оптимізація процесу, тобто результати перевірки використовуються для оптимізації наступних етапів обробки,
Виявлення аномалій, тобто результат перевірки, слугує критерієм для відхилення деталі (на брак або переробку).
Хоча AOI (автоматична інспекція) в основному асоціюється з виробництвом електроніки (через широке використання у виробництві друкованих плат), AXI (аксиальна інспекція) має набагато ширший спектр застосування. Він охоплює всі види діяльності: від перевірки якості легкосплавних дисків до виявлення фрагментів кісток у обробленому м'ясі. Скрізь, де виробляється велика кількість дуже схожих виробів відповідно до визначеного стандарту, автоматична інспекція з використанням передового програмного забезпечення для обробки зображень та розпізнавання образів (комп'ютерний зір) стала корисним інструментом для забезпечення якості та підвищення прибутковості обробки та виробництва.
З розвитком програмного забезпечення для обробки зображень кількість застосувань автоматизованого рентгенівського контролю величезна і постійно зростає. Перші застосування почалися в галузях промисловості, де аспект безпеки компонентів вимагав ретельного огляду кожної виготовленої деталі (наприклад, зварювальні шви для металевих деталей на атомних електростанціях), оскільки технологія спочатку була очікувано дуже дорогою. Але з ширшим впровадженням технології ціни значно знизилися, що відкрило автоматизований рентгенівський контроль для набагато ширшої сфери застосування, частково зумовленої аспектами безпеки (наприклад, виявлення металу, скла або інших матеріалів у оброблених харчових продуктах) або для збільшення виходу та оптимізації обробки (наприклад, виявлення розміру та розташування отворів у сирі для оптимізації схем нарізки).[4]
У масовому виробництві складних виробів (наприклад, у виробництві електроніки) раннє виявлення дефектів може значно знизити загальні витрати, оскільки запобігає використанню дефектних деталей на наступних етапах виробництва. Це призводить до трьох основних переваг: а) забезпечує зворотний зв'язок на якомога ранній стадії про дефекти матеріалів або вихід параметрів процесу з-під контролю, б) запобігає збільшенню вартості компонентів, які вже є дефектними, і тому знижує загальну вартість дефекту, та в) збільшує ймовірність польових дефектів кінцевого продукту, оскільки дефект може не бути виявлений на пізніших етапах контролю якості або під час функціонального тестування через обмежений набір тестових шаблонів.
Час публікації: 28 грудня 2021 р.