У галузі виробництва РК/світлодіодних дисплеїв лазерне різання є ключовим процесом для формування прецизійних компонентів, а граніт, з його унікальними природними демпфуючими властивостями, привносить значні переваги в цей процес.
Чудовий контроль вібрації забезпечує точність різання
Під час процесу лазерного різання робота обладнання генерує вібрації. Навіть найменша вібрація може спричинити такі проблеми, як відхилення положення та шорсткі ріжучі кромки, що серйозно впливає на якість продукції. Граніт має чудові характеристики демпфування. Його щільна мінеральна структура всередині та взаємодія між частинками дозволяють йому швидко поглинати та послаблювати енергію вібрації, подібно до ефективного амортизатора. Дослідження показують, що внутрішній коефіцієнт демпфування граніту в 15 разів більший, ніж у сталі, а це означає, що під час лазерного різання він може підтримувати вібрацію на надзвичайно низькому рівні. Наприклад, під час різання тонких схем РК-екранів гранітна основа може швидко пригнічувати вібрацію обладнання, дозволяючи точно позиціонувати лазерний промінь та контролювати точність різання на мікрометровому рівні. Це ефективно дозволяє уникнути дефектів, таких як короткі замикання або розриви ланцюгів, спричинені вібрацією, значно покращуючи вихід продукції.
Стабілізуйте процес різання та подовжте термін служби обладнання
Часта вібрація не тільки впливає на точність різання, але й прискорює знос компонентів обладнання, скорочує термін його служби та збільшує витрати на обслуговування. Висока демпфуюча здатність граніту може зменшити амплітуду та частоту вібрацій під час роботи обладнання, а також зменшити удари та тертя між компонентами. Візьмемо, наприклад, різання світлодіодними чіпами. Для лазерного різального обладнання, яке часто використовується протягом тривалого часу, ступінь зносу його ключових компонентів, таких як напрямні рейки та двигуни, значно зменшується під дією демпфування вібрацій гранітною основою, цикл обслуговування подовжується, а загальний термін служби обладнання значно збільшується, що значно заощаджує підприємствам витрати на оновлення та обслуговування обладнання.
Оптимізуйте термостабільність для забезпечення стабільної якості різання
Під час лазерного різання виділяється велика кількість тепла. Якщо термостабільність матеріалу основи обладнання низька, це може призвести до теплової деформації, що, своєю чергою, впливає на точність різання. Коефіцієнт теплового розширення граніту надзвичайно низький, лише третина від коефіцієнта звичайних металів, а його теплопровідність становить лише сорокову частину від теплопровідності звичайних металів. Під час процесу лазерного різання LCD/LED, навіть якщо локальна температура різко змінюється, гранітна основа може зберігати стабільність розмірів, уникаючи зміщення фокуса лазера, спричиненого тепловою деформацією, забезпечуючи постійну точність таких параметрів, як глибина та ширина різання, та гарантуючи стабільність та стабільність якості різання.
Зменшення ризику резонансу та підвищення безпеки виробництва
Коли частота вібрацій обладнання близька до власної частоти зовнішнього середовища або його власних компонентів, може виникнути резонанс. Це не тільки серйозно погіршує точність різання, але й створює загрозу безпеці обладнання та операторів. Природні характеристики демпфування граніту можуть ефективно змінювати частоту вібрацій обладнання та зменшувати ймовірність виникнення резонансу. На великомасштабній лінії лазерного різання світлодіодних модулів гранітна основа може забезпечити стабільну роботу обладнання, зменшити непередбачені зупинки або відмови обладнання, спричинені резонансом, та забезпечити надійну гарантію безпечного виробництва.
Природні характеристики демпфування граніту відіграють вирішальну роль у лазерному різанні РК/світлодіодних дисплеїв з різних точок зору, таких як гарантія точності, термін служби обладнання, термостабільність та безпека виробництва, допомагаючи підприємствам підвищити свою конкурентоспроможність у сфері виробництва високоякісних дисплеїв та виробляти продукцію вищої якості.
Час публікації: 12 червня 2025 р.